• 人工检测 / 定位效率低、一致性差、漏检率高；

• 传统视觉无法适配高反光、曲面、多材质、动态随行场景；

• 数据不闭环，质量无法追溯、工艺难以优化；

• 机器人上下料、装配、拧紧、涂胶等工位定位精度与柔性不足，换型成本高。

合睿基于 VGS 3D 视觉定位系统、DMS尺寸测量系统、GFS 间隙面差测量系统、WSIS焊缝检测系统、BIS涂胶检测系统、AIVIS AI视觉识别系统、WAS 四轮定位系统、iMARS智能制造分析报告系统等视觉与深度数据分析相结合的产品线，打造覆盖全制程、高精度、数据化、易集成的汽车制造视觉解决方案，实现从零件上料到整车下线的视觉引导 + 精密测量 + 缺陷检测 + 数据追溯一体化，助力主机厂与零部件企业提质、降本、增效、减人。

• 覆盖冲压上下料、焊装定位/焊接/检测、涂装涂胶/外观、总装装配/拧紧/四轮定位全场景；

• 四大产品统一硬件接口、统一软件平台、统一数据格式，部署与维护更简单；

• 支持固定工位 + 动态随行双模式，兼容传统燃油车与新能源汽车产线。

2. 超高精度与强鲁棒性，适配汽车严苛工况

• 3D 视觉定位6自由度高精度，四轮定位高精度角度测量；

• 抗高反光、粉尘、油污、震动、光照变化，支持黑件/亮面/透明件/多色件稳定检测；

• AI + 传统算法融合，低误检、低漏检、高一致性要求。

3. 数据闭环与高度柔性，支撑数字工厂

• 全流程数据接入 iMARS 数据专家，自动生成 CPK、趋势图、缺陷台账、追溯报表；

• 快速标定、一键换型，10 分钟完成车型切换，适配多品种混线生产；

• 标准化接口对接机器人/PLC/MES/SCADA，实现引导—测量—检测—报警—分拣全闭环。

1. 感知层

• 3D 结构光/线激光传感器、2D 高清面阵相机、定制光源/镜头；

• 支持 Eye-to-Hand 固定、Eye-in-Hand 机器人搭载双部署。

2. 算法与控制层

• VGS 3D 点云匹配定位算法；

• DMS 计量级多特征几何算法；

• GFS 科学间隙面差测量算法；

• WSIS高精度焊缝检测算法；

• BIS高速涂胶检测算法；

• AIVIS AI自学习算法；

• WAS 车轮姿态解算与四轮定位算法；

• 统一控制器，支持多相机同步、高速采集、实时解算。

3. 应用层（七大核心系统）

• VGS 视觉引导：机器人上下料、抓取、装配；

• DMS 尺寸测量：在线、离线、机器人式、固定式、高速扫描式等各类尺寸类测量；

• GFS 间隙面差测量：四门两盖、保险杠、大灯等间隙/面差在线测量；

• WSIS 焊缝检测：副车架类、电池盒类各类零件的焊缝检测；

• BIS涂胶检测：结构胶、密封胶等胶型检测；

• AIVIS AI视觉识别：冲压件/焊装/涂装/总装以及零部件、电池盒等错漏装检测；

• WAS 四轮定位：总装线车轮定位参数高精度检测与监控。

4. 数据与平台层

• 合睿 iMARS 数据专家平台：实时监控、统计分析、报表输出、质量追溯、远程运维；

• 开放接口，无缝融入智能工厂数字化体系。